补货计划与库存策略 P06 · 计划域
库存策略回答两个问题：什么时候补？补多少？ 策略一旦定错，后面所有的采购、仓储动作都在放大这个错误。这一页把五种主流策略和安全库存的推导一次讲清。
这一页讲什么
再订货点 ROP 的水位动画、五种补货策略对比、安全库存公式与敏感性、经济订货批量 EOQ。
关键概念
再订货点 ROP、安全库存 SS、服务水平、前置期需求、Min-Max、VMI、JIT 看板、EOQ。
常见坑
把安全库存设成「固定天数」一劳永逸。安全库存必须随需求波动和提前期波动动态变化，否则旺季必缺货、淡季必积压。
1. 再订货点（ROP）是怎么工作的
点击播放，看库存如何消耗、触发补货、到货回补
参数：日需求 50 件 · 提前期 4 天 · 安全库存 100 件 · 订货批量 300 件
ROP = 日均需求 × 提前期 + 安全库存 = 50 × 4 + 100 = 300 件 （库存降到 300 就下单，而不是等到没货）
① 消耗期
每天出库 50 件，库存匀速下降，这段时间叫周转库存，是为了不频繁下单而存在的。
② 触发补货
库存跌到 300（ROP）时系统自动产生采购申请。注意：此时库存还有 300 件，不是等卖完了才补。
③ 提前期与到货
下单后 4 天到货，这 4 天里还在继续消耗 200 件，正好降到安全库存 100 时货到。提前期越长，ROP 越高。
2. 五种补货策略怎么选
| 策略 | 何时触发 | 补多少 | 适用场景 | 系统配置要点 |
|---|---|---|---|---|
| 再订货点 ROP | 库存 ≤ ROP | 固定批量 Q（或 EOQ） | 需求稳定、价值中等的常规物料 | 每个物料维护 ROP / Q / 提前期 |
| Min-Max | 库存 ≤ Min | 补到 Max | 需求波动大、品类多（零售/电商常用） | 按仓库+物料设 Min/Max，可按季节调整 |
| 定期补货 | 固定周期（每周一） | 补到目标库存 | 供应商固定送货日、多品类拼单 | 设检查周期与目标库存天数 |
| VMI 供应商管理库存 | 供应商监控库存水位 | 供应商决定（在协议上下限内） | 用量大且稳定、双方系统打通 | 开放库存与需求数据给供应商，结算按消耗 |
| JIT / 看板 | 容器空（看板回收） | 固定容器容量 | 精益生产、供应商距离近 | 维护看板张数与容器量，循环取货 |
选型的经验法则：物料价值高、需求不稳定 → 用 Min-Max + 动态安全库存；
价值低、用量稳定 → 用 ROP + 固定批量；量大且战略合作 → 谈 VMI，把库存压力前移给供应商（代价是让渡部分价格与信息）。
3. 安全库存到底该设多少
改服务水平与提前期，看安全库存如何变化安全库存 SS = Z × σd × √LT Z = 服务水平系数 σd = 日需求标准差 LT = 提前期（天）
服务水平：
提前期：
需求波动 σd：
安全库存 SS
–件
跌破此线的概率 = 1 − 服务水平
再订货点 ROP
–件
日均 50 件 × 提前期 + SS
平均库存
–件
≈ Q/2 + SS（Q=300）
年持有成本
¥–
单件年持有成本 ¥12
从数字里能读出什么
调整参数观察：服务水平从 95% 提到 99%，SS 增长约 41%；而提前期翻倍，SS 只增长约 41%（√2 倍）。 这说明降低提前期与需求波动，比单纯提高服务水平更划算。
4. 经济订货批量 EOQ：订多少才最省
拖动参数，看最优批量与总成本曲线EOQ = √( 2 × 年需求量D × 单次订货成本S ÷ 单位年持有成本H )
年需求量 D：12000 件
单次订货成本 S：¥200
单件年持有成本 H：¥12
经济订货批量 EOQ
–件
理论最优下单量
年订货次数
–次
D ÷ EOQ
年总成本（订货+持有）
¥–
曲线最低点即为 EOQ
EOQ 的现实限制
EOQ 假设需求恒定、价格不变、无限产能，现实中几乎不成立。它的价值在于给出量级参考： 如果 EOQ 算出 200 件，而实际每次下 2000 件，说明订货成本被高估或者存在隐性囤货动机（如冲量返利、运费门槛）。
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