主计划 MPS 与 MRP 运算 P05 · 计划域
MRP 是供应链系统里最核心也最容易被误解的一段逻辑。它只回答三个问题： 要什么、要多少、什么时候下单。这一页把它拆开算给你看。
MPS 与 MRP 的分工、BOM 展开与低层码、净需求计算的完整过程（可调参数实时重算）、批量规则与提前期倒排。
BOM 物料清单、低层码 LLK、毛需求/净需求、计划订单接收/下达、提前期倒排、批量规则（LFL/MOQ/固定批量）。
把 MRP 当「自动下单」用。MRP 输出的是建议，计划员必须处理系统抛出的例外消息（提前/延后/取消），否则一点数据错误就会被放大成巨量错误订单。
1. MPS 与 MRP：一个管成品，一个管全部
MPS 主生产计划
对象：成品、关键件（瓶颈资源件）。
输入：预测 + 已确认订单（P04）、产能约束、库存。
输出：「第几周生产多少成品」。
谁负责：计划经理拍板，是承诺。
MRP 物料需求计划
对象：BOM 展开后的所有物料（半成品、原材料）。
输入：MPS + BOM + 库存 + 在途 + 提前期。
输出：「什么时候下单/下单多少」的建议。
谁负责：系统自动算，计划员确认后转采购申请。
2. BOM 展开：从成品倒推物料需求
改变成品计划产量，看各级物料需求如何联动如果系统先算 B 层再算 C 层，E 的需求会被计算两次并且库存被重复扣减，导致少买料。 正确做法：给每个物料标记低层码（出现在 BOM 树中的最深层数），按低层码从小到大逐层运算，同层内的同物料先汇总净需求再展开。
3. MRP 时格表：一次算给你看
改安全库存 / 提前期 / 批量规则，表格实时重算四种批量规则怎么选？（影响成本与库存的直接因素）
| 规则 | 算法 | 优点 | 缺点 | 适用 |
|---|---|---|---|---|
| 按需定量 LFL | 订多少 = 需多少 | 库存最低 | 订单多、运费高 | 贵重物料、需求零散 |
| 固定批量 FQ | 每次固定订 N（如 200） | 便于运输与生产 | 会产生余量库存 | 包装标准化物料 |
| 最小起订 MOQ | max(净需求, MOQ) | 满足供应商门槛 | 小需求也压库存 | 供应商有起订约束 |
| 倍数批量 | 向上取整到 N 的倍数 | 适配托盘/容器 | 余量库存更明显 | 按箱/托盘采购 |
新人判断点：批量规则不是「越省越好」，要看单位采购成本下降 vs 库存持有成本上升哪个更大。通常在 P28 采购成本分析里做量化对比。
4. MRP 跑完之后：处理例外消息
MRP 不会直接下单，而是抛出一堆例外消息（Exception Message）让计划员决策。这是整个计划模块产品体验的胜负手。
提前 Expedite
现有订单到货太晚，建议把已下达订单的交期提前。动作：通知供应商催货。
延后 Defer
需求后移或库存偏多，建议推迟到货。动作：改订单交期，避免提前压库存。
取消 Cancel
需求消失，建议取消未执行的订单。动作：走订单变更/取消审批。
新增 New
产生新的净需求，建议新开采购申请。动作：转 PR → 采购流程（P07）。